Rodillo tensor delantero de topadora D4D 50mn/40mn2 Forjado Parte del tren de rodaje

La junta con chaveta que conecta el rodillo tensor al eje proporciona una superficie de apoyo ampliada y una transmisión de par mejorada. Este diseño no solo aumenta la fiabilidad, sino que también sincroniza la vida útil del rodillo tensor con otros componentes del tren de rodaje. A medida que el eje gira dentro de los cojinetes fijos, la fricción y el desgaste se reducen significativamente, lo que prolonga aún más la durabilidad.

Una vida útil prolongada del sistema de orugas se traduce en menos ciclos de reemplazo, lo que disminuye directamente la exposición de los trabajadores a los riesgos de seguridad durante el mantenimiento.

El rodillo tensor está fabricado utilizando el proceso de fundición en arena de resina fenólica alcalina o arena aglomerada con silicato de sodio. Después de someterse a un tratamiento térmico, alcanza una dureza superficial mínima de HRC48-58 con una profundidad endurecida de 4-6 mm (HRC45), lo que le permite ofrecer una resistencia excepcional al impacto y al desgaste incluso en condiciones de trabajo difíciles.

Refinado aún más en un torno vertical CNC de precisión a gran escala CK5110, el rodillo tensor cuenta con una precisión dimensional precisa y una calidad de acabado superficial superior. Este enfoque de fabricación integral garantiza que el rodillo tensor CHT terminado ofrezca una estabilidad fiable y una vida útil garantizada.

• 50% de reducción de la presión del cojinete: Reduce la carga del cojinete para extender la vida útil del componente en más de 2 veces, eliminando los reemplazos frecuentes.
• Conexión del eje del rodillo tensor estriado: Bloquea una fiabilidad inigualable mientras alinea la vida útil del rodillo tensor con otras piezas críticas del tren de rodaje.
• Protector de rocas de alta resistencia: Actúa como una barrera resistente contra la suciedad, los escombros y los residuos, protegiendo los componentes vulnerables de daños costosos.

• Bloques de cojinetes equipados con bujes desmontables: Retire y realice el mantenimiento sin desmontar la oruga: reduce el tiempo de mantenimiento hasta en un 40%.
• Inyectores de lubricación dedicados: Apuntan a superficies de alto desgaste con una entrega precisa de lubricante, evitando fallos relacionados con la fricción.
• Superficie de apoyo ampliada + flujo de aceite optimizado: Aumenta la estabilidad y la capacidad de respuesta de la oruga, incluso en condiciones mineras difíciles.

• Eje giratorio + bujes fijos: Reduce el estrés de contacto y el desgaste, reduciendo los paros no planificados que merman las ganancias.
• Vida útil prolongada del sistema de orugas: Reduce los costos operativos mineros generales al minimizar el tiempo de inactividad y la frecuencia de reemplazo.
• 50% menos de estrés en los cojinetes: Se traduce directamente en menos fallos de los cojinetes, lo que reduce tanto los costos de las piezas como la mano de obra para las reparaciones.